我国耐火镁火泥装备的发展与进步

采用了适合国情的新工艺、新流程促进生产装备的技术进步

1．采用半干法更新了国外设计的可塑法及湿法工艺
    建国初期，苏联为鞍钢黏土车间改建的工艺流程，设计中原采用可塑法成型，用“斯匹瓦克”成型流钢砖，在当时仍属先进技术，但可塑法有其固有的缺点，即能耗大、工艺复杂及制品的气孔度高与强度较低，国内设计改用半干法，并设计了适应半干法成型要求的摩擦压砖机，不但节省了能耗、提高了制品质量，还节约了建多条干燥器的投资与厂房。
    苏联为大石桥镁砖厂设计的镁砂煅烧工艺采用了泥浆法。镁铬砖,镁砖,镁火泥这种工艺主要的缺点是能耗大、窑利用系数低以及需大容量的泥浆缶作为调整浓度及贮料浆用。经过在水泥回转窑上用粉料成球在炉篦机上以半干法煅烧的半工业试验取得成功后，将湿法煅烧改为较先进的半干法，经济效果显著。
    2.采用人工合成工艺流程，煅烧镁质、高铝质原料
    人工合成原料煅烧工艺流程的优点是能充分利用碎矿、混级料均匀原料成分，并能根据要求配料，生产多品种合成料。大石桥镁砖厂大型筒磨机前的多料槽配料、粉料成球煅烧，就是行之有效的人工合成流程。1978年阳泉矾土矿首次采用压缩空气在料槽内混合粉料及成球盘成球工艺，可均匀原料品位，特别适用于矿山混级料的利用，还可调整不同成分，进行人工合成，如今高铝矾土均化料产业化在我国方兴未艾。近年来辽南地区采用人工合成工艺流程，回转窑煅烧生产的品种有合成镁铬砂、镁钙砂及镁铝砂等。人工合成对称量、配料混合、成型和高温煅烧设备提出了新的要求。
    3．采用振动成型法制造焦油白云石大砖的新工艺
    以大颗粒配料、焦油沥青结合剂含量大，采用加压振动成型为特征的大型炉衬砖的加工工艺，其制品具有抗水化能力强、炉衬砖缝少，还具有较强的抗冲击、抗冲刷及抗侵蚀能力。此外，还具有在成型过程中劳动生产率较高以及砌筑时可以整体吊砌，操作比较简便，加速砌炉速度等优点，应用于转炉炼钢实践中取得了高炉龄的效果。在我国尚未能普遍采用高吨位液压机的条件下，对发展我国以焦油沥青为结合剂的碱性炉衬砖，在上世纪60年代末到70年代，配合转炉炼钢炉龄攻关，具有一定的实际意义。
    4．高纯碱性原料，采用二步煅烧新工艺
    将海水镁砂生产中的二步煅烧工艺移植到镁、钙系碱性耐火原料煅烧工艺中，该工艺具有活化原料晶格，降低烧结温度，提高物料密度以及便于人工合成等一系列优点，解决了我国某些碱性原料质纯、不易烧结的问题。70年代末期，国内普遍推广二步煅烧新工艺以来，对优质碱性原料的烧结是一个突破。如海城特级菱镁石的加工采用细磨、轻烧、压球、烧结的二步煅烧工艺可以制得MgO为98%，并已投入大规模生产。