从根本上改变了工厂的镁铬砖

（1）制定耐火炉窑热平衡测定与计算方法的统一规定
    各种耐火材料产品（电熔材料除外）的能源（燃料、电、水等）消耗中，镁铬砖,镁砖,镁火泥燃烧所占的比重高达70%~80%，耐火材料节能工作的重点应是降低燃料消耗。因此，进行炉窑热工测定，编制炉窑热平衡表，全面分析热耗情况，找出降低热耗、提高热效率的主攻方向和节能措施十分必要。按照习惯，耐火材料炉窑采用单位产品热耗，作为热经济性能的衡量标准。但单位产品热耗，仅能在同类产品之间比较，对炉窑热经济虽能作相对的比较，但并不反映炉窑在热能利用方
面的真实情况。如果炉窑热能利用情况没有一个科学的衡量标准，势必会妨碍今后提高耐火炉窑热经济性能的努力。国内外工业炉普遍采用“热效率”作为衡量热能利用好坏的标准。耐火材料炉窑通过“热效率”的比较，可以消除由于耐火材料原料性质不同而造成的不可比因素，因此对耐火炉窑同样十分适用。
在原冶金工业部的安排下，鞍山焦化耐火材料设计研究总院于80年代编制了“隧道窑、竖窑、回转窑的热平衡测定与计算方法暂行规定”，并分别在多座炉窑上进行了实验后，批准为行业标准。
评价炉窑热经济性标准采用热效率η
η=∑Qe/∑Qi
式中：∑Qe———系统内物料在煅烧过程中所消耗的物理化学热的理论值的总和；
∑Qi———系统总的热收入
规定中评价炉窑性能的“热效率”，定义为系统内物料在煅烧过程中所消耗的物理化学热理论值的总和（即“有效热”）与总的热收入比值。随着耐火材料品种的不断增加，一些新品种加热煅烧过程的“有效热”数据，需要用科学的方法进行测定。通过炉窑“热效率”测定，发现热损失主要是排烟热损失、窑体表面热损失及窑车/窑体蓄热热损失，据此测定对改造旧炉窑，设计新型炉窑，提供了可靠的技术支持。
   （2）炉窑污染环境状况的监测和整治
    炉窑烟尘是重点污染源之一。1990年~1992年鞍山焦耐院曾对我国耐火材料工厂污染现状作过调查剖析，其中包括碱性耐火材料厂的机械化竖窑、超高温竖窑、回转窑、隧道窑及热处理窑等，进行了多种污染因子的监测。结果，炉窑烟气中的4种有害物按其污染环境程度的轻重，依次是：SO2、CO、NOx和烟尘。不同炉窑污染环境轻重程度相比较，依次是隧道窑、热处理窑、回转窑、超高温竖窑、机械化竖窑。特别是机械化竖窑，严重超标。有害物排放量见表 3，采用多管除尘器和旋风除尘器，除尘效率低，排放烟尘浓度严重超标，采用电除尘和布袋除尘器则效果良好。